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为验证基于SLM的四波横向剪切干涉表面形貌测量方法的可行性与有效性,根据图 1所示系统示意图搭建了如图 5所示的基于SLM的四波横向剪切干涉实验装置。采用的光源为暖白光LED照明套件(WFA1010,THORLABS),该套件内自带预先对准的准直透镜;显微成像系统由20倍物镜(MXPLFLN-BD,OLYMPUS)和焦距为200 mm的管镜(TTL200MP,THORLABS)组成;ID为孔径光阑,用来调整入射光的光斑大小,避免入射光照射在SLM非工作面上直接反射形成0级光;偏振片P用来调整入射光的偏振态,避免因入射光线偏方向与液晶分子的不平行而产生的0级光干扰;采用的SLM为反射式纯相位空间光调制器(HDSLM80R,UPOLabs),填充率为95%,像素大小为8 μm,其调制生成的棋盘光栅周期T设置为64 μm;采用的CMOS相机像元大小为5.86 μm×5.86 μm;L1为焦距f1=50 mm的双凸透镜,L2为焦距f2=30 mm的双凸透镜,L1和L2组成的中继透镜组除了用来中继成像以外,还具有缩束的作用,将干涉图每条纹周期控制在6个像素左右,保证了CMOS像素的有效利用。
为了获取待测样品的表面形貌和刻蚀深度信息,采用图 5所示的实验装置对待测样品的取样区进行测量,相机收集的干涉图如图 6所示。由于在测量的过程中显微系统及透镜引入的像差、光学系统上的灰尘、光束的不均匀性等静态波前缺陷,对测量结果具有一定的影响。为消除这些干扰,在待测样品的表面平整无刻蚀处另取一幅同样大小的背景光干涉图。
对样品干涉图进行傅里叶变换后,然后采用滤波窗函数将x方向和y方向的+1级频谱提取出来,如图 7a和图 7b所示。根据式(4)即可算出x方向和y方向的差分相位。再采用相同的方式算出背景光干涉图的x方向和y方向差分相位,最后将两幅干涉图相同方向的差分相位相减即可得到消除静态波前缺陷影响的差f分相位,如图 7c和图 7d所示。
在可见光波段石英玻璃的折射率n1=1.45990,空气的折射率n0=1.00028,结合式(1)和式(5)计算得出石英样品的表面形貌信息,如图 8a所示。为进一步获得样品的刻蚀深度信息,沿图 8a的红线剖开,得到的刻蚀深度分布如图 8b所示。该样品表面刻蚀深度的平均值为294.24 nm,底部凹槽刻蚀深度的平均值为84.85 nm,该样品的平均刻蚀深度为209.39 nm。为验证测量结果的准确性,在保持实验光路结构不变的情况下,重复开展50次实验,得到的重复性结果为209.39 nm±1.72 nm,因此,本实验中搭建的QLSI系统测量过程较稳定。
为验证本文中所提方法测量石英表面刻蚀深度的准确性,采用白光干涉仪(ER230,ATOMETRICS)对同一样品的刻蚀深度进行测量,测得的石英样品刻蚀深度为212.92 nm±1.35 nm。如表 1所示,该石英样品的标称刻蚀深度为210.83 nm±2.39 nm,因此本文中提出的方法测量石英样品刻蚀深度的相对误差为0.68%,白光干涉法测得的相对误差为0.99%,两种方法的测量结果均与样品标称值吻合,表明本文中提出的方法能成功地探测纳米级样品的表面形貌,且具有较高的精度。其次,基于逐层扫描为原理的白光干涉仪一次测量时需要提取多幅干涉图,当阈值设定为400张时,其测量时间(包括成像时间和图像呈现时间)为23.53 s,而QLSI只需要两幅干涉图即可完成表面形貌测量,其测量时间(包括成像和图像呈现时间)小于1 s,远小于白光干涉仪测量所用时间。图 8和表 1中石英样品表面刻蚀深度即为相对高度h。
method type h/nm relative error/% measuring time/s nominal values 210.83±2.39 — — white light interferometry 212.92±1.35 0.99 23.53 proposed method 209.39±1.72 0.68 < 1 Table 1. Etching depth and relative error of quartz sample measured by the method of this paper and white light interferometry
此外,将图 5所示实验装置的显微成像系统从透射式改为反射式照明,再对标称值为200 nm台阶高度的硅晶圆样品开展了测量实验研究,在LED照明下获取的3维形貌提取结果和y方向的高度剖线,如图 9a和图 9b所示。表 2所示为QLSI与白光干涉法分别开展50次重复性实验得到的台阶高度测量结果。前者对应的重复性结果为201.95 nm±1.19 nm,与标称值的相对误差为0.98%,白光干涉法对应的相对误差为0.82%。从表 2可以看出,上述两种方法得出的测量结果与样品标称值基本吻合,QLSI方法利用反射式测量时仍然具有较高的测量精度,进而在很大程度上验证了本文中所提表面形貌测量方法的有效性和可靠性。图 9和表 2中硅晶圆样品表面高度即为相对高度h。
method type h/nm relative error/% measuring time/s nominal values 200 — — white light interferometry 201.63±1.05 0.82 21.63 proposed method 201.95±1.19 0.98 < 1 Table 2. Height and relative error of silicon wafer sample measured by the method of this paper and white light interferometry